作為自動化程度高的汽車自動化生產中，從汽車設計、模具制造、焊接、裝配、噴漆直至出廠，自動化、智能化技術無處不在，并且已經延伸到汽車銷售、服務領域。主要優點：提高產量，提高質量，降低成本，減少資源消耗和環境污染等優點。

早在1967年，通用汽車就開始采用工業焊接機器人。寶馬美國斯帕坦堡工廠則在全球范圍內率先在系列化生產中成功采用協作機器人，為BMW X3的車門精密、高效安裝隔音防潮件。

蔡司三坐標對自動化智能工廠投資不斷增長

制造業是國民經濟的主體，隨著工業4.0的提出，制造業面臨著方法、工具、商業模式等方面的革新，而制造自動化是保證生產制造獲得高生產率、優產品質量和低成本的好手段。

對100家年收入超過10億美元的全球主要汽車OEM的調查顯示，過去三年中，約有30%的OEM對工廠實現了一定程度的智能化，未來五年，這些企業44%的工廠將被改造成智能工廠。梅賽德斯-奔馳已經利用虛擬工具模擬整個生產過程，并用先進的數據分析創建自我學習和自我優化的生產系統;雷諾通過部署協作機器人、AG和增強技術，每4秒可生產一輛新車;奧迪墨西哥智能化工廠有望提高效益30%

國家4A級景區,華晨寶馬鐵西工廠的“智”造之美

華晨寶馬鐵西工廠擁有現代化汽車制造的完整工藝：沖壓、車身、涂裝及總裝四大車間，生產七款寶馬車型。其中，車身車間擁有超過600臺機器人，自動化率達到95%以上。相關數據顯示，通過全面實時工業智能化，機器人熱能回收技術每年節約超780萬度電，在汽車制造耗能的涂裝環節(約占汽車制造能耗的70%)，實現節水30%、節能40%、減排20%。相比傳統液壓機，其高速沖壓機生產效率超過70%，節能50%。

2020年4月1日，具有里程碑意義的華晨寶馬新工廠按期全面開工建設，到2022年，總投資達283億元的新工廠將實現華晨寶馬純電動車型、插電式混合動力車型和燃油車型等產品靈活切換、共線柔性生產，華晨寶馬總產能達到120萬輛/年，超過德國本土，成為寶馬的全球制造中心，顯示了其對于中國新能源市場前景的信心。>蔡司三坐標在線自動化解決方案

穩定的質量控制，更安全、更智能通過在線檢測技術，可以更好的控制質量、避免意外停機造成的成本損失，讓我們來舉兩個案例說明：

蔡司在線三坐標測量技術可以在在初始工藝進行錯誤檢測，從而避免高昂的大量后續返修及高附加值損失

通過早期提供可靠的測量值加速生產能力的提高，以有效地優化生產設備。

蔡司三坐標測量機為自動化技術順利實施提供全面測量與檢測支持

ZEISS提供全方位測量解決方案，蔡司三坐標可滿足從單個部件到全球產業鏈，從傳統汽車到新能源汽車的各種需求。